一座姑苏城，半部江南诗。5月20日，“迪启华章，向新而行——母粒生态链科技创新研讨会暨宝丽迪战略发布会” 在古城苏州召开。本次活动由苏州宝丽迪材料科技股份有限公司主办，中国化学纤维工业协会协办。

　　中国纺织工业联合会副会长端小平，中国化学纤维工业协会会长陈新伟、原副会长赵向东，中纺资产管理有限公司总经理房娜，中国染料工业协会色母粒专业委员会主任乔辉，中国塑料加工工业协会BOPET专委会会长易志龙，苏州宝丽迪材料科技股份有限公司董事长徐毅明、总经理蒋志勇，以及国内高等院所、行业协会、纺织化纤产业链上下游企业及终端品牌、媒体等代表400余人参会，共同见证宝丽迪发展成果，探讨母粒生态链科技创新路径，展望行业可持续发展新未来。中国化学纤维工业协会副会长靳高岭主持活动。

图 | 靳高岭

　　聚智赋能，构建母粒生态链新未来

　　当前，纺织行业面临全球化竞争与绿色转型的双重挑战。中国纺联《建设纺织现代化产业体系行动纲要》指出，要推动行业成为科技驱动者、时尚引领者和可持续发展践行者。“在这一进程中，宝丽迪以高品质、功能化、绿色化的母粒产品，为产业链高质量、绿色发展提供了坚实支撑。” 中国纺织工业联合会副会长端小平在致辞时表示。从行业新锐成长为化纤母粒领域标杆企业，宝丽迪凭借 “一生只做一件事” 的专注和 “做企业如做人，贵在真诚踏实” 的企业哲学，形成了技术精益求精、管理以人为本、员工与企业双向奔赴的独特发展基因。他期待宝丽迪继续发挥标杆作用，深化产业链协作，以开放共赢姿态迎接未来。

图 | 端小平

　　新材料作为国家战略性新兴产业，也是 “苏州制造” 产业升级的核心支撑与高技术竞争关键领域。苏州相城经开区围绕苏州 “1030” 产业体系及相城 “3+3+X” 产业体系定位，持续布局新材料、新能源、智能装备等产业赛道，产业规模突破百亿。宝丽迪作为国内母粒材料领域的领军者和相城本土科创标杆，从 “小车间” 发展为上市领军企业，到如今拥有6家子公司、5大生产基地（含土耳其海外基地），产品出口20余国，先后获得国家级专精特新 “小巨人” 企业、国家级智能制造试点示范，全国化纤行业应用创新企业等荣誉，参与制定23项标准，获91项国内授权专利。宝丽迪凭借 “原液着色” 等先进技术成果打破国际垄断、引领行业变革，为纺织、汽车、电子等行业注入 “绿色动能”，实现了 “一企带一链、一链兴一城” 的协同效应。

　　战略领航，开启宝丽迪新征程

　　母粒是化纤等生产的上游关键功能性材料，如可通过特定工艺添加到化纤原料中，赋予其高可纺性、稳定性、色牢度和适应性等优势，驱动化纤行业绿色化、功能化发展；化纤行业的发展为母粒提供了应用场景和市场空间，多年来纤维对色母粒的需求保持高速增长。

图 | 徐毅明

　　宝丽迪董事长徐毅明表示，作为一个具有绿色标签的产品，母粒符合全球碳中和趋势，行业经过几十年的发展技术领先性不断提升，加速国产化替代，突破进口技术垄断。但是，当前母粒市场仍然存在结构性矛盾和技术与环保的挑战。

　　“作为母粒生态链中的一员，宝丽迪肩负着推动母粒生态链高质量发展的使命。我们始终坚守行业前沿，秉持创新与绿色理念，突破色母粒、水性纳米色浆等技术瓶颈，为客户提供多元化、绿色化、高端化产品。特别在在纺织化纤领域，其母粒广受市场和客户认可。”徐毅明进一步表示，一直以来，宝丽迪始终与时代步，不断推动母粒技术持续迭代升级，实现从初创到行业领军者的蜕变，吸引了更多优质的合作伙伴，公司市场份额与品牌影响力显著提升，为宝丽迪的长远发展筑牢了根基。

图 | 与会嘉宾共同见证 “宝丽迪发展战略发布启动仪式”

　　基于对行业发展的战略研判，徐毅明发布公司发展战略报告。对于下一个战略周期，宝丽迪的战略定位是绿色科技引领者、功能材料创新者、产业生态协同者。未来公司将依靠依靠智能化布局、人才引育以及研发创新三大主要路径实现绿色、功能、产业的升级发展。“未来，宝丽迪将坚定沿着基础新材料的研发生产坚持走下去，坚持减少环境足迹，坚持推动循环经济，坚持研发可持续创新材料，坚持绿色价值链的合作。宝丽迪将与产业链合作伙伴携手共创可持续未来。”徐毅明说道。

图 | 东华大学＆宝丽迪联合研发战略合作签约，双方拟校企合作共建 “宝丽迪-东华大学功能纤维母粒技术联合研发中心”，双方将建立长效机制，进一步通过产学研联动推动纤维母粒制品开发、提升市场竞争力，该平台将作为高端技术产业孵化基地。

　　技术创新，赋能产业升级新动能

　　会上，6位演讲嘉宾聚焦母粒技术在功能性、绿色化、智能化等维度的创新、应用成果及发展方向，通过跨学科、跨领域的思维碰撞，展现了母粒与上下游产业链的协同创新与升级的潜力。

图 | 陶慷

　　宝丽迪功能材料研究院院长陶慷介绍了公司发布的创新母粒产品。宝丽迪以 “技术为基，品质为锚”，聚焦母粒核心技术，覆盖化纤、薄膜、光伏胶膜、塑料、油墨浆料五大板块。在新发布的产品中，化纤母粒实现色彩与功能双领先，特黑母粒凭借纳米分散技术达专业染色效果，高色牢度母粒耐候性超4级、户外两年不褪色；功能母粒推出石墨烯、阻燃、发热等20余个品种。薄膜母粒中，MLCC基膜开口母粒解决平整度难题，突破日韩高端垄断；塑料母粒以载液母粒技术实现工艺革新，支持抗氧剂、阻燃剂等定制化生产；油墨浆料环保与创新并行，推出柔性电子油墨、水性环保系列、3D打印UV浆料，适配配聚酰亚胺膜、车载显示屏等新兴领域。

图 | 金平实

　　长三角先进材料研究院光热调控纳米新材料事业部主任金平实聚焦无机纳米陶瓷材料在功能母粒中的应用，特别是光热调控纳米新材料。他从纤维服饰由天然到合成的进化及美观保暖的科学原理，即三条谱线（紫外、太阳辐射、地球辐射三个波段）与两个大气窗口，引出新型纳米陶瓷 -高分子复合材料可实现全波段光热剪裁；并基于三个波段及大气窗口等，阐述了氧化钛、铯钨青铜等系列功能母粒及相关产品在纤维、农膜、窗膜等领域的应用与效果。

图 | 王华平

　　纤维用功能色母粒是化学纤维柔性化技术重要手段之一，是纤维实现小批量、差别化、功能化生产的重要解决方案，能够支撑终端纤维制品实现价值。东华大学纤维及制品教育部重点实验室主任王华平详细介绍了功能纤维用母粒新材料发展趋势。他指出，用色母粒生产原液着色纤维，可在下游织造环节减少废水和COD排放，从源头上实现节能减排，且是高效灵活生产原液着色纤维的必然选择。根据相关统计，使用色母粒每生产1吨原液着色纤维，可以节约用水200吨，降低能耗8630千瓦时。

　　当前纤维用功能色母粒和色丝行业仍有一些关键技术需要突破：母粒与色浆生产需攻克颜料表面修饰、功能助剂协同复配等技术，要重点关注高浓度母粒配色与颜色调控、高温高压高剪切稳定均匀化技术，开发在线检测技术、重构标准化体系，实现规模化生产等。未来，功能性纤维将向极限功能（如凉感、遮热纤维挑战极限）、响应性功能（如光响应杀菌-抗菌一体化）、功能安全性（如卫材、医用等）、功能智能一体化、高效多功能等方向发展，功能色母粒需要去满足这些需求。

图 | 张振杰

　　南开大学教授，耀科新材料（苏州）有限公司创始人、首席科学家张振杰介绍了共价有机骨架材料（COFs）的性能和产业化进展。COFs是一类新兴的吸附分离材料，也被称为均孔树脂，是一种超级吸附剂，其可通过“分子筛分或捕获”，定向富集或纯化目标物质，具有高化学稳定性和热稳定性、高比表面积、孔道均匀可调、结构可设计等优势，在新能源、生物医药、半导体等领域应用前景广阔。2023年，宝丽迪与张振杰共同设立耀科新材，依托熔融绿色合成法，突破量产瓶颈，在全球率先实现COFs吨级生产（BET＞1800平方米/克），其技术在国际上受到广泛关注。未来几年，共价有机骨架材料的年复合增长率预计为30.6%。预计到2029年，其在全球市场的规模可达7亿美元。

图 | 隗兵

　　东华大学信息学院助理教授隗兵在“AI + 新材料：智能系统如何重构化纤产业生态”报告中指出，传统化纤产业面临开发难、耗时长、效果差等问题，而纤维智能体技术通过构建通用、专业、企业数据库，实现数据自进化（实时迭代优化），赋能智能开发、生产、品控、销售、推广应用等全流程。在新产品开发中，借助 AI 模拟材料性能、匹配最佳配方，结合实验验证与经济性评估，可形成 “数据驱动研发-智能优化生产-市场反馈迭代” 的闭环，推动化纤产业向高效化、智能化、绿色化升级，突破传统研发与生产瓶颈，提升产业竞争力。

图 | 董稳定

　　三六一度（中国）有限公司服装材料高级研发经理董稳定分享了“母粒科技赋能运动服装品牌创新发展”。他指出，中国运动鞋服市场规模持续增长，形成国际巨头、本土头部品牌与新兴小众品牌 “三足鼎立” 格局，消费者对功能性、个性化、环保性需求上升，但行业面临产品同质化、功能与美观难以兼顾等挑战，需通过材料创新实现差异化突破。

　　基于此，董稳定重点介绍了母粒的核心作用：色母粒通过高温熔融技术实现 “零染” 着色，提升色彩均匀度与生产效率，如安踏 “冠军龙服” 采用高品质色母粒解决染色互染问题；功能母粒则赋予面料凉感、防晒、抗菌等特性，如国内很多品牌都在通过这些母粒开发多功能面料。“未来母粒将向复合功能化、生态环保化、定制化方向发展，我们要通过产业链协同创新，助力运动服装行业升级。”

　　会议同期，宝丽迪特别组织创新开放日活动并策划了静态展区，一动一静，从深入一线，直击母粒生产、检测流程、智能仓储，到走进研究院，领略前沿技术与产业需求的深度碰撞，再到多元化母粒等产品矩阵集中亮相，覆盖纺织化纤、薄膜制造、汽车家电、户外服饰等多领域应用场景，不仅搭建了企业与客户、行业伙伴之间零距离交流平台，让与会嘉宾深度感知宝丽迪 “从生产到研发、从产品到应用” 的全链条创新实力，更以开放姿态凝聚产业共识，为推动母粒生态链协同发展注入新活力。

    （来源：中国化学纤维工业协会）